Железобетонные фундаментные блоки: размеры, госты, вес

Пошаговая инструкция строительства сборного фундамента из готовых ФБС

Рассмотрим, как сделать фундамент из блоков ФБС, как правильно класть блоки и пошаговую инструкцию этих работ.

Шаг 1

Для дома из блоков проводят расчет нужного их количества. Он ведется одним из вариантов:

По требуемой длине прямолинейных участков. Длину участка делят на длину самого длинного блока и округляют до меньшего целого числа. Оставшуюся часть дополняют доборными ФБС меньшей длины.
По общему объему сборного фундамента. Рассчитывают и суммируют, объем всех прямолинейных участков и делят сумму на объем стандартного ФБС.

Результат округляют до ближайшего целого числа. Остаток выводят в виде промежутков между стандартными блоками, которые заполняют или доборными ФБС, или частями, отколотыми от одного из них.

Оба способа дают погрешность, которую компенсируют заполнением зазоров бетонным раствором.

Шаг 2

Земляные работы при строительстве фундамента из блоков ФБС своими руками.

Варианты:

Дом без подвала. Роется траншея шириной на 200–300 мм больше толщины фундаментной стены. Ее дно выравнивается.
Дом с подвалом. Вариантов два:

роется котлован под весь подвал и в нем из ФБС строится коробка подвала;
роются траншеи для раскладки фундаментных блоков и в них монтируются блоки, при этом требуется малый объем земляных работ. Траншея – на толщину блочной фундаментной стены и на дополнительный зазор, необходимый для опускания краном или манипулятором.

Шаг 3

На дно траншеи засыпается слоями песчано-гравийная подушка.

Ее укладывают под блоки ФБС на прочных тяжелых грунтах, выдерживающих большую нагрузку. Толщина рассчитывается при проектировании. Без проекта ее можно сделать толщиной 150 – 250 мм после смачивания и трамбовки или вибрирования.

На слабых грунтах в верхний слой песчаной подушки добавляют щебень крупностью 10–20 мм. Толщина слоя щебня должна быть по проекту, обычно не менее 200 мм. Щебень сверху засыпается песком и трамбуется вместе с ним.

Строительство фундамента из блоков ФБС в обводненных грунтах требует:

дренажного стока, который делается, например, в песчано-гравийной подушке;
или прокладки дренажных трубопроводов по периметру фундамента.

Шаг 4

Монтаж фундамента из ФБС или их раскладка в траншее.

Если железобетонная блочная «подушка» из блоков ФЛ не используется, то ФБС раскладываются начиная с углов здания. Обычно для этого используется подъемный кран соответствующей грузоподъемности. Зазоры заполняют цементно-песчаным раствором (ЦПР). Промежутки большой ширины могут заполняться доборными блоками или бетонным раствором.

Как класть блоки ФЛ на фундамент?

При использовании железобетонных ФЛ их укладывают первым рядом на щебне — песчанной подушке.
Укладку фундаментных ФБС ведут вторым и последующими рядами. Пример такой кладки – кирпичная кладка в «шахматном порядке» с перехлестом на половину длины. Как класть первые блоки? Монтаж фундаментных блоков начинается на углах. Заполнение ряда ведется от углов к его середине.
Установка производится на ЦПР.

Шаг 5

Верхний ряд «накрывают» монолитным железобетонным поясом. Его толщина, вид и качественные характеристики бетона, вид арматуры (стальная или композитная) и степень армирования определяется проектом фундамента.
Для обеспечения прочности на изгиб в вертикальной плоскости пояс нужно армировать. Армирование готовят в виде вязаного каркаса, который укладывают в подготовленную опалубку. При укладке требуется соблюдение зазоров в 30 – 60 мм между крайними прутьями каркаса и плоскостью опалубки. После заливки бетонного раствора в этих зазорах будет образован защитный слой бетона.
Для использования бетонного раствора в морозные дни в него нужно вводить противоморозные добавки, нагревать воду и пр. Залитый фундамент нужно укрывать от промерзания или греть электроэнергией до набора сдаточной прочности конструкции.
При укладке бетона в фундамент своими руками верхний слой монолитного пояса должен выравниваться по уровню.

Технология сборки фундамента из блоков и область применения

Чтобы ускорить процесс и используют готовые фундаментные блоки. Их производит множество заводов, они есть разных типов, геометрии и габаритов. С некоторыми работать можно только с помощью строительной техники, с другими — самыми маломерными — можно работать вручную.

С фундаментными блоками возведение фундамента занимает немного времени

При сборке их устанавливают в вырытый котлован на подготовленную подушку. Ряды и элементы в ряду соединяют при помощи цементного раствора, иногда для повышения надежности используя армирующие пояса. Собрать небольшое основание под баню, небольшой дом или гараж можно даже за один день. После чего остается провести гидроизоляционные работы и работы по утеплению.

Но из-за того, что конструкция не является монолитом, она может устанавливаться только на надежных, непучнистых грунтах. Если есть хоть минимальная склонность к пучению, сборный блочный фундамент лучше не ставить: при воздействии на него значительных сил он начнет «гулять» и здание может обрушиться. Тем не менее, на сухих и скальных грунтах это — один из самых доступных и быстро возводимых фундаментов. Теперь вы знаете, где можно ставить сборные блочные фундаменты.

Достоинства и недостатки

Говоря о плюсах и минусах, надо обозначить, что фундамент из железобетонных блоков — самый прочный и надежный. Слабее конструкции из газосиликата, керамзита. Но есть в этом деле один очень важный нюанс. Изготовить небольших размеров фундаментные блоки своими руками не проблема. Можно приобрести разъемные формы, можно арендовать аппарат, на котором блочные изделия отливаются. А далее, наладить производство небольшого количества материала. Это неплохая экономия бюджета.

К тому же строительство фундамента из блоков — процесс не очень сложный. Пошаговая инструкция, описанная выше, это доказывает

Практика показывает, что самое важное перед тем как построить фундамент из блоков — это правильно выбрать сам материал. Конечно, ЖБИ больших размеров требует присутствия на строительной площадке тяжелой подъемной техники. За ее услуги придется заплатить

Но если возводится многоэтажный дом, то лучше фундамент собирать именно из ФБС

За ее услуги придется заплатить. Но если возводится многоэтажный дом, то лучше фундамент собирать именно из ФБС.

Фундаментная конструкция для дома из керамзитоблоков — утепленная, газобетонные блоки — легче всех, они легко подгоняются под любые размеры, для чего нужна простая пила. Возводить из них фундамент своими руками за счет малых размеров и небольшого веса проще всего.

Разновидности блочной продукции

Сегодня самым популярным материалом считается бетонный блок для строительства фундамента

Сегодня самым популярным материалом считается бетонный блок для строительства фундамента, обозначаемый аббревиатурой ФБС. Кубический продукт используется как для создания несущей основы, так и для обустройства наружных, внутренних, несущих стеновых панелей. Регламент ГОСТ стандартизирует размеры всего модельного ряда:

Железобетонные кубы при показателе длины 2380 мм могут быть 300-600 мм толщины (шаг изменений 100 мм), высота 580 мм.
Железобетонные бруски длины 1180 мм могут иметь толщину: 400, 500, 600 мм, высоту 580 и 280 мм.
Доборные блоки ЖБИ (укороченные) при длине 880 мм могут быть толщиной 300-600 мм, высоты 580 мм.

Весовая градация в зависимости от размерных градаций составляет 380-1960 кг, плотность 2400кг/м3.

И немного о других изделиях, которые имеют некоторую сходность с продукцией ФБС:

ФБВ – это штучные изделия, выпускаемые малыми партиями. Отличие в том, что кубы оснащены продольным вырезом, особенно удобным для прокладки инженерных коммуникаций. Как правило, изделие имеет длину 88 см, ширину 40-60 см, высоту 58 см.
ФБП – продукция облегченного типа, имеющая квадратные пустоты. Имея параметры длины 238 см, ширины 40-60 см, высоты 58 см, бруски идеально подходят для обустройства стен и перегородок внутреннего типа в подвальных помещениях, а также применяются для строительства оснований под тяжелые установки промышленного свойства.

Преимущества и недостатки материала

В определенных ситуациях применение блоков фбс гораздо удобней, чем устройство монолитной основы:

сокращается срок строительных работ – для залитого бетонного раствора требуется время на застывание и набор прочности – около четырех недель. Блочный материал в этом не нуждается;
стандартные габариты дают возможность оперативно определить потребность в блоках;
отпадает необходимость приобретать материал для опалубочной конструкции, арматурные прутья для каркасного основания;
есть возможность приобрести готовые блоки ФБС по нужным размерам и характеристикам;
блоки отличаются продолжительным эксплуатационным периодом, достигающим ста и более лет;
материал от длительной эксплуатации не подвергается деформированию. Из блоков получаются толстые стены, отличающиеся устойчивостью к механическим повреждениям.

Недостаток один – большой вес блочного материала подразумевает привлечение специальной техники для его укладки, что значительно увеличивает стоимость работ по возведению фундаментного основания.

Кроме того, некоторые потребители в качестве недостатка указывают на высокую стоимость блочного материала.

Газобетонные блоки – плюсы и минусы

Тем, кто не использовал данный материал, полезно оценить плюсы газобетона и узнать о его слабых сторонах. Следует отметить комплекс преимуществ материала:

теплоизоляционные свойства;
минимальные допуски размеров;
увеличенные габариты при небольшом весе;
повышенные воздухо- и паропроницаемость;
стойкость к воздействию открытого огня;
легкость механической обработки;
экологическая чистота;

Высокая прочность материала

стойкость к повреждению грызунами;
устойчивость к микроорганизмам;
неплохая морозоустойчивость;
высокие прочностные свойства;
приемлемая цена;
удобство и оперативность выполнения кладки;
незначительная усадка;
длительный период эксплуатации.

Минусы автоклавного газобетона:

восприимчивость к ударным нагрузкам;
повышенная гигроскопичность;
выполнение кладки с применением специального клеящего состава;
проблематичность крепления в пористом бетоне стандартных саморезов.

Главные минусы газобетона – постепенное разрушение материала в результате впитывания влаги, увеличивающейся в объеме при замерзании. Это является основным недостатком при строительстве бани. Газобетонной конструкции необходима надежная отделка, защищающая гигроскопичный материал. Остановимся более детально на главных свойствах газобетонных блоков.

Отличные теплоизоляционные свойства позволяют не использовать дополнительные теплоизоляционные материалы в конструкции стен

Теплоизоляционные показатели

Способность материала сохранять тепло обеспечивается ячеистой структурой газобетонного массива.

Газоблочные стены, благодаря равномерно распределенным по объему порам, обеспечивают:

приятную прохладу в жаркие дни;
сохранение тепла в зимнее время.

Механическая обработка газобетона

Пористая структура композитных блоков позволяет с помощью различных инструментов легко обрабатывать газобетон:

сверлить отверстия;
вырезать штробы;
строгать поверхность.

Податливый стройматериал позволяет:

реализовать оригинальные замыслы застройщиков;
воплотить в жизнь нестандартные архитектурные решения.

В газобетоне легко выполнять полости, отверстия и каналы для монтажа электрооборудования, трубопроводных магистралей и других элементов инженерных коммуникаций.

Строить из газобетона просто, материал лёгкий, режется, сверлится

Экологическая чистота

Газобетон в процессе эксплуатации не оказывает отрицательного воздействия на здоровье, так как является экологически чистым материалом. Для изготовления газоблоков используется нетоксичное сырье, качество которого проверяется в лабораториях. Гигиенический сертификат, поставляемый с каждой партией материала, подтверждает результаты исследований.

Морозоустойчивость и пожаробезопасность

При условии оштукатуривания газобетонных стен, они способны сохранять целостность в результате 30 циклов глубокого замораживания с дальнейшим оттаиванием. Стойкость к воздействию открытого огня обусловлена использованием минерального сырья. Газобетон не разрушается в течение 8 часов при возникновении пожароопасной ситуации.

Запас прочности и продолжительность эксплуатации

Блоки подбираются по прочности в зависимости от назначения:

теплоизоляционные изделия, отличающиеся низкой плотностью, применяются для утепления стен зданий. Пониженная нагрузочная способность, составляющая до 10 кг/см2, не позволяет использовать их для наружных конструкций;
конструкционно-теплоизоляционные блоки применяются для постройки стен и внутренних перегородок. Они характеризуются повышенным удельным весом и более высокой прочностью. Способны воспринимать усилия до 30 кг на квадратный сантиметр площади;
конструкционные блоки наиболее прочные, что позволяет использовать их для возведения капитальных стен зданий. Изделия конструкционного назначения отличается увеличенным удельным весом, составляющим 1,2 т/м3.

Структура и характеристики газонаполненных композитов позволяют эксплуатировать их свыше 50 лет.

Газоблоки имеют точные геометрические размеры, что дает возможность вести кладку на специальный клей для газобетона

Кратко о монтажных работах

Монтаж фундамента из блоков проводится на предварительно подготовленной площадке. Лучшим вариантом считается грунт скального типа или песчаный с низким протеканием грунтовых вод. В остальных допустимых случаях формируется армопояс вдоль каждого второго блочного ряда.

Если почва мало пучинистая, то можно возводить фундаментную основу прерывистой. Такой подход экономически целесообразен из-за снижения расходов на строительных материалах. Пустоты здесь заполняют утрамбованным грунтом. Расстояние между отдельными железобетонными элементами не должно превышать 0,7 м.

Основание должно быть ровным и прочным. Как правило, формируют песчаную утрамбованную насыпь слоем 15 см. В зависимости от стабильности почвы дополнительно устраивается армирующий пояс с бетонной заливкой или укладываются ФЛ элементы с поперечным сечением в виде трапеции.

Монтажные работы относительно ФБС допустимо проводить только при отсутствии снега и воды в посадочном месте. Начинают укладку от углов под будущие вертикальными конструкциями. Далее устанавливается горизонтальный ориентир, по которому устанавливают промежуточные блоки. Монтажные швы (торцевые пустоты) заполняют бетонным раствором, уплотняют лопатой.

Описание блоков ФБС

ФБС расшифровывается как фундаментные блоки строительные. Они представляют собой железобетонные изделия, выполненные в виде монолитных элементов. Подходят для ведения строительных работ по сооружению оснований зданий, подвальных помещений под частные дома, общественные и производственные здания.

Маркировка фундаментных блоков зависит от типа изделия. Вот расшифровка:

ФБС – называется сплошной блок;

ФБВ – блок, у которого есть продольный вырез, куда прокладывают коммуникации;

Размеры фундаментных блоков ФБС – это ширина, длина и высота. Типовые размеры дают возможность рассчитать нужные габариты изделий под план фундамента, чтобы не подгонять их в процессе стройки. При этом блоки ФБС для фундамента могут быть:

Толщина: 200-600 мм;
Длина: 880, 1180, 1780 и 2380 мм;
Высота: 280 и 580 мм.

Ранее все блоки ФБС изготавливали из бетона, марка которого М-100. Для более прочного основания, производство фундаментных блоков в последнее время основывается на бетоне марки М-150.

В последнее время для строительства фундамента из элементов становится популярным применение арболитового блока. В их состав входят древесная щепка, цемент, вода, химические присадки. Такой материал менее влагоемкий, чем бетон, обладает хорошими прочностными характеристиками и малым весом. Такой материал используется и под столбчатый фундамент из блоков.

Плюсы и минусы

Блоки ФБС, применяемые в качестве материала для фундамента, имеют свои плюсы и минусы. Так к преимуществам относятся:

Быстрое возведение фундамента – укладка краном больших элементов позволяет подготовить основание за 1 день.
Не нужно ждать высыхания фундамента (монолитный фундамент сохнет до 1 месяца). Продолжать работы можно после заливки армопояса уже через 1-2 недели.
Сборный фундамент для которого использованы ФБС блоки стоит дешевле, чем монолитное основание или выполненное из других категорий ЖБИ.
Качество блоков для фундамента гарантировано, так как на заводе их изготавливают согласно ГОСТу.
Так как на элементах предусмотрены пазы и монтажные петли, то это облегчает укладку блоков, подгоняя их по габаритам под план фундамента. Разные размеры фундаментных блоков ФБС также упрощают работу с ними.
Если в процессе работы соблюдать все технологические особенности процесса, то основание прослужит без деформации около 100 лет.
Для арболитового фундамента не требуется привлечения спецтехники, так как он весит в разы меньше бетонного. Такой фундамент из фбс блоков своими руками выложить можно.

В качестве недостатков выделяют:

Такое строение требует качественной теплоизоляции, включаемой в план фундамента.
Подходит не для всех типов почвы. Например, недопустимо строительство из блоков ФБС на пучинистом грунте.
Под сборное основание необходимо монтировать специальную бетонную подошву. Особенно важен ее правильный монтаж под столбчатый фундамент из блоков.
По завершению укладки фундамента обязательно сделать армопояс, чтобы равномерно распределить нагрузку от здания по основанию.
Большая масса элементов не позволяет выкладывать фундамент из фбс блоков своими руками, без привлечения спец техники. Вес одного блока может быть от 310 кг и до 1960 кг.

Маркировка фундаментных блоков

Все сплошные фундаментные блоки ФБС имеют специальную маркировку. Вид этой маркировки представляет следующее обозначение: AL.B.H-X, где:

A – тип блока (сплошной, пустотный или с вырезом).
L – длина в дециметрах.
B – ширина в дециметрах.
H – высота в дециметрах.
X – тип бетона, используемый при производстве.

Расшифровка маркировки ФБС

Обозначение длины и ширины фундаментных блоков округляется до дециметров. Например, маркировку ФБС24.3.6-Т можно расшифровать следующим образом:

ФБС – это сплошной тип фундаментного блока;
24 – это длина в дециметрах (2380 мм);
3 – это ширина в дециметрах;
6 – это высота в дециметрах (580 мм);
Т – это показатель типа бетона, использованном при производстве блока (тяжелый бетон).

Если же в производстве использовался легкий керамзитовый бетон, то вместо буквы Т в конце будет стоять Л или П, а если силикатный бетон – С.

Стены дома из легкого бетона

Что представляют собой легкие виды бетона?

Стены из легкого (вспененного) бетона сохраняют практически все достоинства кирпичной кладки. Блоки из пенобетона изготавливаются из цемента, песка, воды и пенообразователя. В основном используются синтетические пенообразователи на основе органических соединений. В качестве стабилизаторов пены применяют добавки раствора животного клея, сернокислого железа, жидкого стекла. Большое содержание воздуха в виде мельчайших пор делает материал хорошим теплоизолятором. Относительно малые размеры блоков и легкость обработки позволяют строить из них стены сложных конфигураций. В малоэтажном домостроении в качестве несущих конструкций стен применяют блоки из пенобетона марок от 500 и выше. В качестве теплоизоляции, как правило, используются блоки марки 400. Толщина пенобетонных стен может быть вдвое меньше, чем кирпичных. Облицовка пенобетонных стен снаружи декоративным кирпичом не намного увеличивает их вес, зато упрочняет конструкцию и избавляет от забот об отделке.

Пенобетонные блоки для стен делают из цемента, песка, воды и пенообразователя. Изделия отличаются хорошими звуко- и теплоизоляционными свойствами, небольшим весом. Материал является негорючим и не разрушается от воздействия высокой температуры. На свойства пенобетона оказывает большое влияние качество пенообразователя. В настоящее время в основном применяются синтетические пенобразователи на основе органических соединений как отечественного, так и импортного производства. В качестве стабилизаторов пены применяют добавки раствора животного клея, сернокислого железа, жидкого стекла; вяжущими являются цемент и известь. В малоэтажном домостроении в качестве несущих конструкций стен дома применяют пенобетон марок от Д500 и выше. В качестве теплоизоляции, как правило, используются блоки марки Д400. Изготовление пенобетона (особенно безавтоклавного) — операция достаточно простая, поэтому производители материала есть практически во всех регионах России.

Все достоинства и недостатки возведения фундамента из блоков ФБС

Быстрота строительства. Фундамент из блоков – это раскроенная на куски монолитная подошва, части которой можно легко сложить в нужную вам форму.
Надежность. Детали основания производятся в заводских условиях, где все этапы изготовления материала контролируют автоматы. Расчет фундаментных блоков (рецепт раствора, густота арматурной сетки) постоянно проводится для каждой разновидности из линейки ассортимента.
Универсальность. Из фундаментных блоков можно собрать основание практически любой сложности. Строительный материал используется для обустройства высоких многоэтажек и небольших домов. В ассортименте есть изделия для ручной и механизированной работы бригады строителей.
Стрессоустойчивость. Элементы со специальными добавками подходят для укладки в кислых или «ледяных» грунтах (в условиях вечной мерзлоты). Для точного расчета фундаментных блоков, требуемых для строительства, используются стандартные таблицы, утвержденные в СНиП.
Продуманность. Фундаментные блоки оснащены специальными петлями, которые облегчают укладку элементов в ямы. Изделия одного калибра подогнаны друг к другу, в них устроены монтажные пазы для плотной стыковки.

Установка фундаментных блоков ФБС имеет и свои минусы:

Дороговизна. Ленточный сборный или столбчатый фундамент обойдется примерно на 35-40% дороже, чем монолит. За скорость придется доплатить.
Гидрозащита. После укладки фундаментных блоков обязательно нужно выполнить их тщательную гидроизоляцию (2 слоя). Сборное основание плохо переносит избыток влаги.
Утепление. Швы кладки нужно дополнительно защитить от «замерзания», потому что перепады температуры и влажности отрицательно влияют на связующий раствор. Например, утепление фундамента пенополистиролом прекрасно защищает слабые места кладки и продлевает срок службы сборного основания.

Фундаментные блоки – это практичное и выгодное основание под дом, подвал, которое является надежным и прочным, а значит, прослужит вам долгие годы. Чтобы установить фундаментные блоки ФБС, не нужно особых умений.

Соблюдая технологию укладки и используя качественные материалы, можно быстро построить блочный фундамент своими руками, сэкономив время и значительные средства.

Железобетонные блоки: конструктивные особенности изделий

Железобетонный блок выполняется в форме прямоугольного параллелепипеда, который изготовлен из бетона с усилением стальной арматурой. С торцевых сторон изделие имеет вертикальные полости, необходимые для надежного соединения элементов при формировании кладки. Для этого полые места в трапециевидных призмах заполняются раствором. На верхней плоскости расположены две металлические скобы для осуществления погрузочно-разгрузочных мероприятий при перевозке железобетонных блоков и выполнении монтажных работ.

Железобетонные блоки производят на заводах из бетона марок от В7,5 до В15

ЖБИ применяются при возведении оснований объектов на нулевой стадии строительства, стен подвалов, цокольных этажей, формировании сборных ленточных фундаментов, строительстве помещений технического назначения, подземных переходов, жилых зданий. Также можно использовать бетонные блоки для забора.

Правильно подобранные модификации и габариты изделий, благодаря способности равномерно распределять нагрузку, обеспечат прочное основание и неподвижность каркаса сооружений.

Железобетонные изделия производятся на заводах по методу вибропрессования, что обеспечивает высокий уровень прочности, надежности и жесткости блоков. ЖБИ изготавливаются из бетона классов от В7,5 до В15. Готовую рабочую смесь заливают в специальные формы, где раствор поддается прессованию. Готовые изделия выстаиваются при определенных условиях, приобретая необходимый уровень прочности.

Преимущества и недостатки фундамента из ФБС

Применение бетонных блоков для устройства фундаментов получило широкое распространение в промышленном и гражданском строительстве. По прочности и долговечности сборные фундаменты не уступают монолитным, однако наряду с преимуществами имеют ряд существенных недостатков.

Плюсы

К наиболее значимым преимуществам опорных конструкций из ФБС относятся:

стандартизация. Размеры и технические характеристики фундаментных блоков строго регламентируются ГОСТ 13579-78. Это исключает различия в геометрии ФБС и обеспечивает равнопрочность опорной конструкции;
высокое качество изделий. Автоматизация производственного процесса, вибропрессование и пропаривание, в сочетании с тотальным контролем на всех этапах производства, обеспечивают не только высокую прочность, но и соответствие изделий всем требованиям ГОСТ 13579-78.
высокие темпы выполнения строительных работ. При строительстве частного дома средних размеров, укладку основания и стен цоколя, при наличии крана, можно закончить за один – два дня. Заказ готового раствора может дополнительно ускорить процесс;
простота монтажа. Укладка ФБС не требует специальных знаний, необходима только спецтехника. Широкий диапазон размеров дает возможность смонтировать опорную конструкцию любого уровня сложности. Кроме того, в случае неправильной укладки блоков, конструкцию можно демонтировать;
возможность проведения строительных работ в любых условиях. Технологический процесс производства ФБС предусматривает введение в рабочую смесь специальных ингредиентов, обеспечивающих возможность использовать блоки при низких температурах и на грунтах с повышенной кислотностью;
технологичность процесса укладки. Монтажные петли, пазы и стандартизация размеров позволяют обеспечить максимальное удобство сборки опорной конструкции.

Все эти преимущества позволяют в самые сжатые сроки, независимо от особенностей грунта и климатических условий, произвести монтаж фундамента, по прочности и долговечности не уступающего монолитному.

Минусы

Ограничивают применение ФБС следующие недостатки:

наличие швов. В местах стыковки блоков обязательно должна производиться гидроизоляция, что увеличивает время выполнения работ и их стоимость;
необходимость теплоизоляции. Если здание эксплуатируется при низких температурах основание необходимо защитить от промерзания, в противном случае на внутренней поверхности появится конденсат;
высокая цена материалов и работ. Общая стоимость состоит из стоимости блоков, оплаты труда рабочих и стоимости аренды спецтехники. В итоге стоимость блочной опорной конструкции получается значительно выше, чем монолитной;
особые требования к грунту. Оптимальным вариантом для возведения фундаментов из ФБС являются сухие песчаные почвы. Если грунтовые воды подходят близко к поверхности, необходима качественная гидроизоляция, что существенно увеличивает стоимость работ.

Из изложенного выше следует, что прежде чем приступить к монтажу фундамента из блоков ФБС, необходимо тщательно просчитать стоимость материалов и работ, а также учесть геодезические особенности грунта.

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Приемку блоков следует проводить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015 и настоящего стандарта.

3.2. Приемку блоков по морозостойкости и водонепроницаемости бетона, отпускной влажности керамзитобетона, а также по водопоглощению бетона блоков, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, следует проводить по результатам периодических испытаний.

3.3. Испытания бетона на водонепроницаемость и водопоглощение блоков, к которым предъявляют эти требования, следует проводить не реже одного раза в 3 мес.

3.4. Отпускную влажность керамзитобетона следует контролировать не реже одного раза в месяц по результатам испытания проб, отобранных из трех готовых блоков.

Оценку фактической отпускной влажности следует проводить по результатам проверки каждого контролируемого блока по среднему значению влажности отобранных из него проб.

3.5. Приемку блоков по показателям прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие и отпускной прочности), соответствия монтажных петель требованиям настоящего стандарта, точности геометрических параметров, ширины раскрытия технологических трещин и категории бетонной поверхности блоков следует проводить по результатам приемосдаточных испытаний.

3.6. Приемку блоков по показателям точности геометрических параметров, категории бетонной поверхности и ширины раскрытия технологических трещин следует осуществлять по результатам одноступенчатого выборочного контроля.

3.7. Приемку блоков по наличию монтажных петель, правильности нанесения маркировочных надписей и знаков следует проводить путем сплошного контроля с отбраковкой блоков, имеющих дефекты по указанным показателям.

Разд. 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Область применения

Область применения бетонных панелей довольно обширна. Кроме возведения ленточного фундамента, они применяются при строительстве технических подпольев и стен цокольных этажей, используются для обнесения опасных участков дорог, а также при постройке гаражей.

Блочные фундаменты позволяют возводить сооружения на большинстве типов грунтов вне зависимости от сезонных условий. Кроме того, применение блоков значительно снижает конечную стоимость строительных работ благодаря экономии на возведении стен подвальных помещений.

Применение сплошных бетонных блоков дает возможность существенно сберечь средства на устройстве стен подвальных помещений, потому что застройщику не понадобятся дополнительные материалы.