Правильное хранение и высыхание блоков
Правильное хранение и высыхание бетонных блоков является важным этапом в процессе их производства. Это позволяет получить качественный и прочный материал для последующего использования.
Влажность и температура
Основными факторами, влияющими на процесс высыхания блоков, являются влажность и температура окружающей среды.
Оптимальная влажность для высыхания бетонных блоков составляет примерно 50-60%. Если влажность слишком высокая, блоки могут погнуться или даже разрушиться. Если влажность слишком низкая, блоки могут высохнуть слишком быстро и стать хрупкими.
Температура также играет важную роль. Лучше всего высыхание блоков проходит при комнатной температуре, примерно 20-25 градусов Цельсия. При более высокой температуре высыхание блоков может происходить слишком быстро, что приведет к возникновению трещин и повреждений. При более низкой температуре процесс высыхания может затянуться.
Продолжительность высыхания
Продолжительность высыхания бетонных блоков может зависеть от разных факторов, включая влажность и температуру, состав бетона, размер и форма блоков.
Приблизительно, блоки должны высыхать в течение 7-14 дней в комнатных условиях. Это даст им достаточно времени для полного высыхания и приобретения необходимой прочности.
Хранение блоков
Правильное хранение блоков также играет важную роль в получении качественного материала.
Блоки должны быть уложены таким образом, чтобы создать вентиляционные промежутки между ними. Это позволит блокам равномерно высыхать и избежать образования плесени или гниения.
Также блоки должны быть защищены от прямого воздействия влаги, дождя или солнца. Рекомендуется хранить блоки в специальных накрывных материалах или под навесом.
Если блоки хранятся на открытой площадке, при их создании стоит учесть возможность обратной гидроизоляции, чтобы избежать поглощения влаги из почвы.
Выводы
Правильное хранение и высыхание бетонных блоков является важным шагом в процессе их производства. Необходимо учитывать оптимальную влажность и температуру, обеспечить блокам достаточное время для полного высыхания и правильно хранить их, чтобы избежать повреждений и сохранить качество материала.
Видео
Шлакоблоки являются традиционным строительным материалом, их привлекательность для застройщика обусловлена низкой ценой.
Для изготовления формовых изделий используется шлакобетонный раствор и шлак. Нужные параметры этот камень приобретает после усадки помещенной в формы для шлакоблоков смеси естественным путем или с применением вибропрессования. Наибольшей популярностью в России этот материал пользовался в 90-е годы ушедшего века, сегодня спрос на него не так велик, но все же имеется.
Разновижности
Существует 2 вида шлакоблочного камня:
- Полнотелый – блок, структура которого не имеет каких-либо специально предусмотренных полостей, то есть он монолитный. Такой материал очень тяжелый, имеет низкий показатель теплоизоляции, но обладает большим запасом прочности.Пустотелый – блок, структура которого имеет полости (пустоты); для таких моделей в производстве шлакоблоков используются формы на 30 или 40 % остающиеся незаполненными в середине:
Модели с 40% пустотностью обеспечивают хорошую теплоизоляцию, но из-за тонких стенок их прочность не велика.Модели с 30% пустотностью признаны самыми удачными и пользуются популярностью больше, чем вышеупомянутые. У них средние показатели по теплопроводности и прочности.
Считается, что у шлакоблоков недостатков больше, чем достоинств. Безусловное преимущество перед другими материалами – дешевизна. Но их не рекомендуется применять для строительства жилых зданий, потому что они:
недостаточно морозостойки;имеют большой коэффициент теплопроводности;плохо изолируют шумы;не всегда соответствуют экологическим нормам;плохо поддаются отделке.
Нужный набор прочности
Набор начальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без внедрения особых добавок — ускорителей твердения – ХК, релаксола и остальных). Это время в этом случае зависит лишь от параметров цемента и температуры окружающего воздуха.
При использовании обозначенных ускорителей твердения это время быть может уменьшено до 5-8 часов (зависимо от дозы ускорителя).
Весьма лучше в 1-ые деньки набора прочности защищать блоки от пересыхания. Для этого довольно накрывать их пэ пленкой. Также можно временами поливать блоки водой.
Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ — не наименее 50% от расчетной конечной) происходит при положительной температуре приблизительно в течение недельки. Опосля этого периода блоки уже можно продавать пользователю и употреблять на стройплощадке.
Набор 100%-ой прочности протекает в течение 28 суток при положительной температуре.
Изготавливаем форму для шлакоблока своими руками
Первым делом необходимо приобрести или изготовить самостоятельно формы для шлакоблоков. Именно в них будут изготавливаться шлакоблоки своими руками. Можно сделать одну форму, если предстоит небольшое строительство. Если имеется желание ускорить процесс изготовления шлакоблока в домашних условиях, то можно сделать заготовку, рассчитанную на одновременное изготовление 3–6 блоков. Предварительно составляются чертежи конструкции.
Рассмотрим, как сделать форму своими руками, размеры которой составляют 400х200х200 мм. Для этого понадобятся доски или листы металла толщиной не менее 3 мм. Сама конструкция состоит из дна, к которому крепятся стенки. Высота стенок соответствует предполагаемой высоте параллелепипеда.
Для формирования пустот берутся металлические трубы диаметром порядка 6–9 см. Их предварительно нужно обработать болгаркой так, чтобы получились конусы. Это необходимо для обеспечения легкости извлечения их из застывшего шлакобетона или снятия формы с еще не застывшего блока. Трубы соединяются металлической перемычкой и закрепляются на дне или на боковых стенках формы.
Технология производства шлакоблоков допускает использование деревянных заготовок в форме конусов. Если же идти по совсем простому пути, то для изготовления шлакоблоков применяются наполненные водой бутылки, которые утапливаются в растворе. Правда, в этом случае, после заливки необходимо дождаться застывания раствора в форме.
Форма может быть разъемной. Для этого стенки крепят так, чтобы их можно было легко снять. В этом случае обеспечивается легкое освобождение готового шлакоблока из формы. В длинных стенках формы прорезаются канавки, в которые вставляются короткие поперечные стенки.
В процессе изготовления формы потребуется крышка, которая обеспечит выравнивание поверхности раствора, а также будет являться своеобразным прессом. В крышке нужно проделать отверстия для конусных компонентов, если не предусмотрено их крепление к крышке. Если конусные выступы жестко закреплены на крышке, то крышка выполняет еще и роль пресса. Если читателей интересует, как сделать шлакоблоки полнотелыми, то для этого достаточно убрать из конструкции конусные цилиндры, а крышку сделать монолитной.
Деревянные формы для производства строительных блоков
Если понадобится изготовить всего несколько десятков шлакоблоков, то можно использовать матрицы из дерева. Изготовить их можно с помощью следующих материалов и инструментов:
- ровных обработанных досок с шириной в 14 см и длиной в 2 м;
- стамески;
- пилы;
- угольника;
- рулетки;
- масляной краски.
Форма будет иметь вид короба с перегородками. Доски должны быть обязательно гладкими.
Этапы работ:
- Из доски с помощью пилы длиной в 3 см нарезаются поперечины, которые соединяются в прямоугольный каркас. Ширина поперечин – это толщина будущего блока, а расстояние между ними будет его длиной. При изготовлении формы необходимо использовать угольник, чтобы соблюдать прямые углы.
- Разделительные пластины можно сделать из дерева, толстой фанеры, гетинакса или металла.
- В продольных досках выпиливаются пазы, в которые будут устанавливаться пластины. Пазы должны иметь глубину в 4–6 мм и соответствовать толщине пластины.
- Все деревянные части формы на несколько раз красятся масляной краской. Это необходимо, чтобы при эксплуатации дерево не впитывало влагу и матрицу не «коробило». К тому же из окрашенной формы строительные блоки будут выниматься легче.
Чтобы сделать своими руками с помощью деревянной матрицы пустотелый шлакоблок, можно воспользоваться бутылками из-под шампанского. С их помощью в еще не застывшем растворе делаются отверстия. Через два – три часа бутылки аккуратно выкручиваются так, чтобы не навредить еще сырой цементной смеси.
Перед изготовлением каждого блока деревянная форма протирается обработкой моторного масла. Лишнее масло убирается, и стенки матрицы протираются старой тряпкой. Когда все шлакоблоки будут готовы, форма тщательно отмывается от раствора, высушивается и обрабатывается отработкой. В таком виде храниться она должна обязательно в помещении.
При помощи изготовленной своими руками установки для производства блоков и при наличии всех необходимы материалов, за один час можно сделать вместе с помощником до 70 шлакоблоков. Улучшит качество раствора и сократит время работы использование небольшой бетономешалки.
https://youtube.com/watch?v=_R4X05kWMnA
Как готовить раствор?
Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.
| Составляющие | Объем, л, на один блок | Прочность высохшего блока на сжатие, кг/см2 | Морозостойкость готового блока, циклов | Коэффициент теплопроводности готового шлакоблока |
|---|---|---|---|---|
| Шлак до 8 мм | 10 | 30-40 | 30 | 0.35-0,4 |
| Песок до 3 мм | 1,8 | |||
| Цемент | 2,75 | |||
| Вода | 1,5 |
Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:
- шлак – 7 частей;
- песок – 2 части;
- цемент – 1,5 части;
- вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.
Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.
Дополнительно в состав раствора рекомендуется добавить пластификатор для бетона. Хватит 5 г на блок. Благодаря пластификатору будут увеличены показатели водонепроницаемости, прочности и морозостойкости изделий.
Пластификатор для бетона
Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования
Можете сделать простой тест
Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная
Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.
Производственный процесс
Основная часть технологического процесса
Изготовление газобетонных блоков начинается со смешивания исходного сырья. Учитывая, что этот строительный материал имеет пористую структуру и малый вес, из небольшого объема песка, цемента и извести получается достаточно большое количество готовых элементов.
Дальнейший процесс для удобства изложения разобьем на несколько этапов:
- Известь, вода, цемент и кварцевый песок засыпаются в бетономешалку, где тщательно перемешиваются. По истечении 5-10 минут туда же добавляется небольшое количество алюминиевой пудры, растворенной в воде. Это вещество, вступив в химическую реакцию с известью, способствует выделению водорода. Именно этот газ образует в блоке поры размерами от 1 до 2 мм, которые занимают весь объем газобетона.
- Непосредственно после добавления алюминиевой суспензии смесь выливается в специальные формы, где она вспучивается, увеличиваясь в объеме в несколько раз.
- Чтобы поры равномерно распределялись, а газобетон быстрее застывал, формы помещают на специальный стол или площадку, где будущий газобетон подвергается длительным вибрационным нагрузкам.
- На последнем этапе с помощью металлических струн с верхней кромки готовых изделий срезаются неровности, а блоки калибруют до нужного размера.
Резка газобетона
Автоклавная обработка
Оборудование для изготовления газобетонных блоков включает в себя и автоклавные камеры. В них затвердевшие заготовки подвергаются 12-часовой обработке паром при температуре 190 градусов Цельсия и давлении в 12 кгс/кв. см.
После этой процедуры газобетон приобретает большую прочность и однородную структуру, а также дает минимальную усадку после окончания строительства.
Он может быть использован в качестве:
- теплоизолятора;
- звукоизолятора;
- материала для несущих стен.
Кстати, великолепные энергосберегающие качества газобетона, обладающего отличным коэффициентом теплопроводности, позволяет строить дома из блоков толщиной до 400 мм без использования дополнительных материалов, сохраняющих тепло (минеральной ваты, пенопропилена, пенопласта).
Фото автоклава для газобетона
Неавтоклавный метод
При изготовлении газобетона его не обязательно подвергать автоклавной обработке. Но такой материал будет менее прочен и обладает худшими характеристиками.
| Показатель | Автоклавный газобетон | Неавтоклавный газобетон |
| Усадка, мм/м | 0,3 | 3 |
| Прочность, кгс/кв. см. | 28 | 10 |
Оборудование для производства
Для изготовления используется разнообразное оборудование. В продаже имеются мобильные и стационарные вибростанки. Первые бывают разборными. Поэтому их можно легко транспортировать без дополнительных затрат. Кроме того, для работы с мобильным станком не требуется специально оборудованное помещение. Такие вибростанки для производства строительных блоков, цена которых также вполне доступна, удобно использовать для самостоятельного производства в частном домостроении.
Оборудование для изготовления бетонных блоков классифицируется по:
- типу блоков, которые могут изготавливаться на станке (полнотелые или пустотные);
- количеству блоков, производимых за рабочий цикл;
- способу управления.
Пустотелые станки по сравнению с полнотелыми, имеют специальные элементы, для образования полостей в блоках. Эти элементы могут быть прямоугольными или круглыми. Пустотелый вибростанок для производства блоков, цена которого окупается за довольно короткий срок, имеет небольшой вес и расходует меньше бетонной смеси, чем оборудование для изготовления полнотелых блоков. Пустотелые блоки отличаются высокой прочностью, хорошими звуко- и теплоизоляционными свойствами. Их применяют для кладки наружных и внутренних стен, фундаментов.
На механических станках за один рабочий цикл можно изготавливать от 1 до 4 блоков. Но чем мощнее станок, тем дороже он стоит. Для домашнего строительства вполне подойдет оборудование с двух матричной формой. Такой станок для производства керамзитобетонных блоков, цена которого примерно 6 — 9 тысяч рублей, позволит получать нужное количество строительного материала и без дополнительных затрат.
Вибростанки могут быть с ножным или ручным управлением. Прессы с ножным управлением применяются для производства больших объемов блоков. Такой вибростанок для производства блоков купить рекомендуется при возведении многоэтажных зданий. Чтобы управлять подобным станком требуются определенные навыки.
Для определения необходимого типа и вида станка следует просчитать реальную потребность в блоках
Строительные блоки в домашних условиях
В наше время строительные блоки вы можете купить на любом строительном рынке и магазине стройматериалов. Их ассортимент сегодня очень велик, вам нужно только определиться с выбором и вам произведут доставку заказа прямо домой. Как самому сделать строительные блоки в домашних условиях
Но можно пойти и другим путем – можно сделать строительные блоки своими руками. Итак, рассмотрим ниже основные принципы того, как самому сделать строительные блоки у себя дома.
Сначала вам нужно определиться какого размера вы планируете делать строительный блок. Ходовым размером сегодня считается следующий размер 400х200х200 мм. Блоки таких геометрических параметров не тяжелы, их легко укладывать при возведении стены. С помощью такого блока вы легко можете сделать стенку двух видов толщиной в 200 мм и потолще в 400мм.
Для создания формы, с помощь которой будут изготавливаться строительные блоки своими руками. Рекомендуем форму сделать сразу на несколько блоков, это значительно ускорит процесс работы и лучше будет использован приготовленный бетон. Вы можете сделать строительные в домашних условиях как полнотельными так и с полостями. Раствор для блоков делают с использованием цемента и песка, при этом пропорция должна быть выдержанной 1 к 4 (это так званый холодный бетон). Также к бетонной смеси вы можете добавлять керамзит, опилки, шлак или стекло (такой бетон еще называют теплым). Многие задаются вопросом: как самому сделать строительные блоки таким образом, чтобы они не прилипали к форме и имели ровную и гладкую внешнюю поверхность. Для этого нужно сделать следующее – нанесите на стенки формы машинным маслом, а еще лучше отработкой.
При заливке строительных блоков в домашних условиях форму сначала нужно наполнять на 45-50%, далее проводить утрамбовку бетона и придавания смеси однородной формы. Уже после этого вы можете заполнить форму полностью снова протрамбовать, выровнять верхнюю сторону, снять остатки бетонной смеси с формы кирпича и дать ему застыть. Бетонной смеси нужно дать застывать около 30 минут. Далее вы аккуратно вынимаете форму и можете проводить следующий цикл работ. Полностью блоки затвердеют только через 24 часа. Следует позаботиться, чтобы до полной просушки блоки были защищены от прямых солнечных лучей и дождя.
Итак, вы уже знаете, как самому сделать строительные блоки в домашних условиях теперь вы смело можете приступать к работе. И если вы сделаете форму хотя бы на десяток блоков для одного захода, то в день вам вполне по силам сделать 120-150 блоков без посторонней помощи
В любом магазине строительных материалов или на рынке можно приобрести специальные блоки, используемые для возведения здания. Однако строительный камень совсем не обязательно покупать, его можно изготовить самостоятельно. Наша статья расскажет вам как сделать строительные блоки своими руками.
Заранее определите желаемые размеры будущего строительного блока. Наиболее распространенный и самый ходовой размер: 400х200х200 миллиметров. Такой строительный камень не слишком тяжелый, но при этом толщина стены может равняться 200 или 400 мм (это зависит от личных предпочтений).
Для будущих строительных блоков необходимо сконструировать формы. Желательно использовать цементно-стружечную плиту толщиной 10 мм и листовой металл (2-3 мм). Форму для камня также можно сколотить из дерева, ошкуренного изнутри.
Форму сделайте на один или несколько блоков (это ускорит процесс изготовления строительного камня). Изготавливаемые своими руками блоки могут быть с полостями или полнотелыми (в зависимости от личных предпочтений), что влияет на конструкцию отливной формы.
Для «холодного бетона» раствор для блоков приготовьте из цемента и песка (пропорция 1:4), а для «теплого бетона» — из цемента, керамзита и песка в соотношении 1:4:1. Затем заполните «сырьем» блоковую форму наполовину. Утрамбуйте раствор (можно воспользоваться черенком лопаты) и только после этого дополните форму недостающим «сырьем».
Выровняйте верхнюю поверхность будущего блока строительным правилом, то есть уберите этим инструментом лишний раствор. Через тридцать-сорок минут блок аккуратно извлеките из формы, а в ней сформируйте новый строительный камень.
Для полного затвердения раствора блоки бережно транспортируют в специальное место, защищенное от солнца и дождя. Полностью блоки затвердеют через двадцать четыре часа.
Технология изготовления
Подготовка
Прежде чем изготовить своими руками в домашних условиях керамзитобетонные блоки, следует создать оптимальные условия для производства. Помещение подбирают соответствующее размеру станков (с учетом необходимых проходов, коммуникаций и других участков).
Для финальной сушки заранее оборудуют навес на открытом воздухе. Величина навеса и место его расположения, конечно, определяются сразу же, с ориентиром на производственную необходимость. Только когда все подготовлено, установлено и настроено, можно приступать к основной части работы.
Смешивание компонентов
Начинают с приготовления раствора. В мешалку загружают цемент и заливают некоторую долю воды. Какую именно — определяют сами технологи. Все это замешивается в течение нескольких минут, пока не будет достигнута полная однородность. Лишь в этот момент можно вводить порционно керамзит и песок, а в завершение — вливать остаток воды; качественный раствор должен быть густым, но сохранять определенную пластичность.
Формовочный процесс
Перекладывать приготовленную смесь непосредственно в формы нельзя. Ее первоначально выливают в предусмотренное корыто. Лишь затем при помощи чистых ковшовых лопат перебрасывают заготовки керамзитобетона в формы. Сами эти емкости должны лежать на вибрационном столе или устанавливаться на станок с вибрационным приводом. Предварительно стенки форм нужно покрыть техническим маслом (отработкой), чтобы облегчить извлечение блоков.
На пол высыпают песок мелкой фракции. Он позволяет исключить прилипание разлитого или рассыпанного бетона. Заполнение форм раствором должно производиться равномерно, малыми порциями. Когда это достигнуто, сразу запускают вибрационный аппарат.
Сушка
Когда сутки проходят, блоки нужно:
- вытащить;
- разложить на уличной площадке с сохранением зазора 0,2-0,3 см;
- сушить до достижения штатной марочной характеристики 28 дней;
- на обычных металлических поддонах — переворачивать блоки в течение всего процесса (на деревянном поддоне такой необходимости нет).
Но на каждом этапе могут встретиться свои тонкости и нюансы, которые заслуживают обстоятельного разбора. Так, если керамзитобетон нужен максимально сухой, воду заменяют на «Пескобетон» и другие специальные смеси. Отвердение материала даже при использовании вибропресса займет 1 сутки.
Для самостоятельного приготовления керамзитобетонных блоков кустарным способом берут:
- 8 долей керамзитного гравия;
- 2 доли очищенного песка мелкой фракции;
- 225 л воды на каждый кубометр получаемой смеси;
- еще 3 доли песка для подготовки внешнего фактурного слоя изделий;
- стиральный порошок (для повышения пластических качеств материала).
Формовка керамзитобетона в домашних условиях производится с помощью половинок дощечек в форме буквы Г. Толщина дерева не должна быть больше 2 см. Чаще всего в таких случаях вырабатывают самые востребованные блоки массой 16 кг, габаритами 39х19х14 и 19х19х14 см. На серьезных производственных линиях, конечно, размеры могут быть существенно более разнообразны.
Важно: превышать указанное количество песка категорически нельзя. Это может привести к необратимому ухудшению качества продукта. Кустарная трамбовка блоков производится с помощью чистого деревянного бруска
При этом визуально контролируют процесс образования «цементного молочка». Чтобы в процессе сушки блоки не теряли влагу быстро и неконтролируемо, их обязательно накрывают полиэтиленом
Кустарная трамбовка блоков производится с помощью чистого деревянного бруска. При этом визуально контролируют процесс образования «цементного молочка». Чтобы в процессе сушки блоки не теряли влагу быстро и неконтролируемо, их обязательно накрывают полиэтиленом.
Особенности изготовления керамзитобетонных блоков смотрите в видео ниже.
Методы производства
Для создания ФБС используется два способа: технологии вибропрессования и вибролитья.
Технология вибролитья
Для получения блоков требуется подъемное оборудование, а также форма на два элемента. Изделия располагаются внутри до приобретения необходимой прочности.
Этапы работ:
- Выполняется изготовление формы ФБС и смазывание ее стенок
- Внутрь заливается бетон
- Сверху устанавливаются монтажные петли
- Конструкция ставится на виброустновку или производится уплотнение ручной вибраторной машиной.
- Форма располагается в греющем модуле (чтобы деталь быстрее набрала прочность) или оставляется на месте.
- После застывания элемента каркас демонтируется.
- Готовый стройматериал транспортируется на склад.
- Выполняется очистка каркаса для дальнейшего производства фундаментных блоков.
Технология вибропрессования
Для изготовления блоков ФБС требуется одна форма с расположенным на ней виброоборудованием. Таким методом можно создавать камни любых размеров и конфигураций – все зависит от формы.
Этапы работ:
- Форма устанавливается на ровное основание и обрабатывается смазкой
- Внутрь заливается густой бетон
- Наверху располагаются петли
- Запускается виброустановка (если требуется, во время прессования в форму может добавляться бетон).
- Каркас демонтируется, а образованная деталь сохраняется на месте до набора необходимой прочности.
- Полученное изделие перевозится на склад.
- Производится очистка формы и помещение ее в другое место для изготовления других фундаментных блоков.
Технология непосредственного производства
Выполнение бетонных форм – на этом этапе самым диктующим оборудованием становится вибростанок или вибростол:
- Следует разместить подготовленную бетонную смесь на поверхности стола и на несколько секунд включить установку.
- В это время происходит выравнивание смеси по поверхности стола.
- Требуется установить прижим и при надавливании на него включить вибратор.
- В процесс работы установки рабочая плоскость станка приподнимается, а изделия остаются в площадке.
Просушка готового изделия осуществляется в естественных условиях. При этом если применяется пластификатор (УПД), тогда этот процесс займет не более 6 часов, после чего готовую продукцию легко штабелировать. При отсутствии специальной присадки, обеспечивающей быстрое затвердевание бетонной смеси, процесс сушки потребует 48 часов для получения готового к эксплуатации продукта.
Сферы применения
Области использования ПСБ блоков зависят от плотности материала:
В классическом строительстве. Для возведения основных стен и перегородок используют конструкционные изделия. Различаются обычные и усиленные (армированные) ПСБ блоки.
Облицовочные ПСБ блокиИсточник isd-group.ru
- В монолитном строительстве (в качестве теплоизоляции). Материал используется как в виде блоков, так и в жидком виде. Смесь готовится непосредственно на объекте и применяется для стяжки полов, при изоляции кровель, заливки перекрытий, заполнении каркасов. Ее также используют в качестве противопожарных покрытий.
- В качестве отделочного материала. Производятся кладочные ПСБ блоки с декоративной лицевой стороной (с облицовкой) и отделочные панели для облицовки фасада.
- В качестве теплоизоляции (утепления). Выпускаются теплоизоляционные плиты малой плотности.
- При строительстве дымоходов, вентиляционных каналов.
О крэш-тесте полистиролбетона и газобетона в следующем видео:
Особенности материала
Шлакоблок – это такой строительный материал, который зарекомендовал себя как один из наиболее долговечных и неприхотливых. Он имеет немалые габариты, особенно если поставить рядом обычный кирпич. Изготовить шлаковые блоки можно не только в заводской обстановке. Некоторые мастера берутся за такую работу в домашних условиях. Если четко придерживаться технологии, получаются качественные и крепкие блоки, из которых можно построить дом или какую-либо надворную постройку.
Если было принято решение о самостоятельном изготовлении подобной продукции, то следует учесть ряд ее особенностей.
- Шлакоблок – пожаробезопасный материал. Он не воспламеняется сам, и не усиливает уже действующее пламя.
- Из действительно качественных блоков получаются долговечные и устойчивые дома/хозяйственные постройки. Таким строениям не навредят ни суровые климатические условия, ни ураганы, ни постоянные порывистые ветра.
- Ремонт шлакоблочных построек не требует лишних сил и свободного времени – все работы возможно провести в короткие сроки.
- Шлакоблоки отличаются и своими крупными размерами, благодаря которым постройки из них возводятся очень быстро, что радует многих строителей.
- Данный материал отличает долговечность. Здания, построенные из него, могут простоять более 100 лет, не утратив прежних характеристик.
- Еще одной особенностью шлакоблока является его шумоизоляционная составляющая. Так, в жилищах, изготовленных из данного материала, нет назойливых уличных шумов.
- Производство шлакоблоков осуществляется с применением различного сырья, поэтому подобрать оптимальную продукцию возможно для любых условий.
- Отличает шлакоблок и то, что он не подвергается нападкам разного рода паразитов или грызунов. Кроме того, он не подвергается гниению, поэтому его не приходится промазывать антисептическими растворами и другими подобными составами, предназначенными для защиты основы.
- Несмотря на приличные габариты, такие блоки имеют небольшой вес. Данную особенность отмечают многие мастера. Благодаря легковесности эти материалы возможно беспроблемно перемещать с одного места на другое, не вызывая кран. Однако нужно учесть, что некоторые разновидности такой продукции все же являются достаточно тяжелыми.
- Шлакоблоку не страшны низкие температуры.
- Отличает данные блоки и их высокая теплоемкость, благодаря которой из них получаются уютные и теплые жилища.
- Скачки температур не наносят вреда шлакоблоку.
Шлакоблочные постройки обычно отделывают декоративными материалами, чтобы придать более эстетичный вид
Однако тут очень важно помнить, что шлакоблок нельзя покрывать обычной штукатуркой (любые «мокрые» работы с данным материалом проводить не следует). Также можно использовать особый декоративный блок, который нередко применяют вместо дорогостоящей облицовки
При работе со шлакоблоком важно брать в учет одну важную особенность – такой материал характеризуется большим водопоглощением, поэтому его нужно защищать от контакта с влагой и сыростью
В ином случае блоки со временем могут разрушиться. К сожалению, геометрия шлаковых блоков оставляет желать лучшего
При работе со шлакоблоком важно брать в учет одну важную особенность – такой материал характеризуется большим водопоглощением, поэтому его нужно защищать от контакта с влагой и сыростью. В ином случае блоки со временем могут разрушиться. К сожалению, геометрия шлаковых блоков оставляет желать лучшего
К сожалению, геометрия шлаковых блоков оставляет желать лучшего
Именно поэтому, выкладывая перекрытия из такого материала, вам придется постоянно корректировать отдельные элементы – подрезать их и пилить. Шлакоблоки имеют относительно низкую стоимость.
В ином случае блоки со временем могут разрушиться. К сожалению, геометрия шлаковых блоков оставляет желать лучшего. Именно поэтому, выкладывая перекрытия из такого материала, вам придется постоянно корректировать отдельные элементы – подрезать их и пилить. Шлакоблоки имеют относительно низкую стоимость.