Арболит своими руками в домашних условиях

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

• Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
• Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

• Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
• Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
• После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

• Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
• Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
• Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
• В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Щепорез для арболита

Если строительство затевается масштабное, а купить нужно количество щепы не всегда есть возможность, то не обойтись без щепореза. Это устройство дробит доски на щепу, которая после этого полностью готова к использованию (если дерево выдержанное).

Принцип устройства очень простой – на вал одет металлический диск (обычно 50 см диаметром), в котором сделаны проймы (3-4, в зависимости от модели), расположенные друг относительно друга под углом в 120° или 90°. Возле каждого выреза, под углом к нему, приделан нож, который срезает кусочек доски и подает в пройму, после чего он попадает в дробильную камеру, где доводится до окончательных размеров.

Наглядно создание и работа щепореза на следующем видео:

https://youtube.com/watch?v=LezaCYvqCwo

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, сделанный самостоятельно щепорез есть далеко не у всех, так как для изготовления вала и маховика с ножами нужны токарный и фрезерный станок. Это оборудование для обработки компонентов арболита придется хотя бы частично заказать на стороне.

Если токарный станок не является неразрешимым вопросом, то как сделать щепорез показано на следующей схеме.

Изготовление арболита в домашних условиях

Арболит — это уникальный в своём роде строительный материал, который имеет простой состав. За границей, дома из арболита строят уже сравнительно давно, в то время как у нас, этот стройматериал появился относительно недавно, лишь в середине прошлого столетия.

Дома из арболита, как было сказано выше, обладают целым рядом преимуществ, среди которых, особенно следует отметить такие:

1. Прекрасные теплоизоляционные характеристики арболита;
2. Возможность использования арболитовых блоков, как в качестве основного стройматериала, так и в роли утеплителя;
3. Лёгкость в монтаже и обработке;
4. Экологическая безвредность арболита;
5. Достойные звукоизоляционные свойства и доступная стоимость.

Перечислять достоинства арболита можно еще долго, но в особенности хотелось бы отметить простоту изготовления этого стройматериала в домашних условиях.

Арболитовый дом легко поддаётся отделке после строительства, хотя некоторые нюансы при осуществлении оштукатуривания арболита всё же, имеются.

Состав арболита

Изготовление арболита в домашних условиях достаточное простое мероприятие. В качестве основного связующего вещества выступает портландцемент

Важно обратить внимание на марку цемента, поскольку для изготовления арболитовых блоков, цемент нужен марок либо 400, либо 500

Расход цемента для изготовления арболита сильно зависит от используемого наполнителя, в роли которого могут выступать различные отходы деревообработки. Как правило, это стружка таких хвойных пород древесины, как сосна и ель. Также для изготовления арболита, может быть использована щепа берёзы, тополя, осины или бука.

И, как показывает практика, расход цемента при изготовлении арболитовых блоков, можно определить следующим образом: чтобы сделать один кубометр арболитовых блоков М15, нужно приблизительно израсходовать около 250 кг портландцемента.

Кроме цемента и древесного наполнителя, важной составляющей при изготовлении арболита в домашних условиях, являются химические добавки. В качестве химических добавок в арболит, используется известь, кальций (хлористый), быстрорастворимое стекло и сернокислый алюминий. Химические добавки в составе арболита нужны для того, чтобы предотвратить развитие нежелательных микроорганизмов в наполнителе, а также использовать его без какой-либо выдержки

Химические добавки в составе арболита нужны для того, чтобы предотвратить развитие нежелательных микроорганизмов в наполнителе, а также использовать его без какой-либо выдержки.

Пропорции химических добавок в арболит, всецело зависят от общего веса цемента, но редко достигают более 4%. Перед их применением, большинство химических добавок в арболит растворяют предварительно в воде, которую потом и используют для замешивания арболитовой смеси.

Какую прибыль может приносить бизнес

Прибыльность предприятия по изготовлению блоков из арболита рассмотрим на примере мини-цеха с месячной производительностью 400 м³ продукции. При полной загрузке и реализации всего объема готового арболита по мелкооптовой цене в 2500-2800 руб./м³доход предпринимателя составит 1,0-1,12 млн. руб.

После вычетов затрат на сырье, аренду или содержание помещений, выплату налогов, заработной платы, транспортные и другие расходы, остается чистая прибыль. Для такого цеха она составит минимум 100 тыс. руб. Если учесть, что некоторые партии продукции отгружались дороже, а затраты являются переменной величиной и могли снижаться – прибыль, соответственно, увеличивается.

Для более крупных предприятий и цифры получаются солиднее. Приведенные приблизительные подсчеты доказывают выгодность организации собственного изготовления строительных материалов из арболита.

Преимущества использования арболитовых блоков

В зависимости от плотности, этот вид бетона может быть оптимизирован под выполнения в будущей постройке одной из двух функций:

• теплоизоляционной;
• конструкционной.

Более низкие значения плотности (от 400 до 500 кг/куб.м) указывает на то, что такие блоки хороши для теплоизоляции стен, но не смогут воспринимать нагрузку от кровли, высокие (от 500 – 850 кг/куб.м) характерны для более прочных, но уступающих по изоляционным качествам блоков.

Эту особенность материала следует учитывать, говоря о его плюсах и минусах. Кстати о первых:

Сфера применения – несущие стены зданий, высотой до трех этажей, возведение хозяйственных помещений. Материал удобен именно для индивидуального строительства. «Теплоизоляционная» версия арболита поможет сохранить тепло, при уже имеющихся несущих стенах.

Прочность на сжатие – 0,5 -5 Мпа (средний показатель 25 кг/кв.см принципиально не отличается от других ячеистых бетонов), точное значение определяется классом арболита. К тому же, блоки способны восстанавливать форму после временной деформации от нагрузки, полностью или частично. Обусловлено это пластичностью органического наполнителя.

Прочность на изгиб – эта характеристика материала выгодно отличает его от пено- или газобетона. Если возникает неравномерная нагрузка (например, фундамент сел неровно), то блоки просто немного деформируются, но появления трещин и разрушения не происходит.

Теплоизоляционные свойства – еще одно однозначное достоинство арболита. Согласно ГОСТ рекомендуемая толщина стен из этих блоков – 38 см. Однако даже укладка в один ряд, с результирующей толщиной стены 30см, обеспечит потери тепла на уровне кирпичной стены в метр шириной. Потому построив дом из арболитовых блоков, о ненужных теплопотерях точно можно забыть.

Морозостойкость – материал в состоянии выдержать 25-50 циклов замораживания/оттаивания. Показатель неплохой, даже с учетом разброса, ответственность за который лежит на отдельно взятом производителе блоков

Это особенно важно для дачных домов, которые топят от случая к случаю, либо не греют вовсе. Применения арболита позволит эксплуатировать такую дачу как минимум 25 лет

Паропроницаемость – блоки отлично впитывают влагу (что как раз-таки является их минусом)

Зато они не накапливают водяной пар – материал не будет намокать даже в условиях высокой влажности воздуха

Паропроницаемость – блоки отлично впитывают влагу (что как раз-таки является их минусом). Зато они не накапливают водяной пар – материал не будет намокать даже в условиях высокой влажности воздуха.

Звукоизоляционные свойства – коэффициент звукопоглощения арболита в диапазоне от 126 до 300 Гц составляет 0,17-0,6. Даже по сравнению с «родственной» древесиной (0,06 – 0,1) блоки являются более выигрышным вариантом. Кирпичные же стены будут гасить звук в несколько раз хуже.

Плотность кирпича разных видов

Легкость – применение блоков суммарно позволяет уменьшить вес конструкции в 3 раза по сравнению с кирпичом, и в 1,5 раза – в сравнении с керамзитобетоном (цифры примерные, все зависит от толщины кладки). А это не только упрощает работы по возведению, но и позволяет сэкономить на фундаменте.

Стойкость к огню – блоки относятся к трудногорючим материалам (группа Г1), воспламеняются они также плохо (группа В1). По степени дымообразования арболит относят к группе Д1 – дым при горении образуется, но в малых количествах. Исходя из совокупности свойств, материал можно назвать пожаробезопасным.

Биостойкость и экологичность – арбоблоки не склонны к гниению и появлению плесени. Производители утверждают, что в материале не водятся мыши, правда, с этим утверждением иногда спорят. Состав блоков не предполагает выделения в окружающую среду вредных веществ.

Удобство в монтаже – распилить блоки не составит труда. Кроме того, структура материала отлично принимает крепеж (гвозди и саморезы) и позволяет наносить штукатурку без дополнительного армирования.

Экономичность – применение арболита позволяет снизить целый ряд издержек, связанных с транспортировкой, возведением, оплатой наемной рабочей силы, а также сократить расходы на отопление дома.

Эксплуатационные качества в целом позволяют строить из арболита не только дачи и хозпостройки, но и дома рассчитанные на постоянное проживание. Единственное «но» — потребуется учесть и нивелировать ряд отрицательных моментов.

Свойства и область применения арболитовых блоков

Арболитовые блоки — стеновой материал группы лёгких бетонов, применяемый в малоэтажном (до 3-х этажей) строительстве. Их стандартный размер 200х300х500 мм. Большинство производителей предлагаю более широкую линейку типоразмеров. Из арболитовых блоков строят жилые дома, малоэтажные коммерческие здания, технические строения, хозяйственные постройки.

Из арболитовых блоков строят жилые дома, коммерческие и технические здания, хозяйственные постройки

У арболита, как строительного материала, огромное количество преимуществ:

1. Низкая теплопроводность;
2. Минимальная звукопроницаемость;
3. Высокая паропроницаемость;
4. Биологическая стойкость;
5. Пожаробезопасность;
6. Малый вес;
7. Удобный формат;
8. Экологичность;
9. Экономность и лёгкость монтажа;
10. Долговечность;
11. Низкая стоимость.

    Малый вес и удобный формат арболитовых блоков позволяют экономить время и трудозатраты строителей

При грамотном изготовлении и применении арболитовых блоков вы добьётесь экономии сразу по нескольким статьям расходов: облегчённый фундамент, отсутствие дополнительной теплоизоляции, сокращение затрат на отопление, минимум отходов при строительстве.

К недостаткам стройматериала стоит отнести:

1. Необходимость в оштукатуривании стен, защите от воды.
2. Необходимость в использовании специальных кладочных составов – «тёплых» перлитовых растворов.
3. Возможность использования только «дышащих» отделочных материалов.
4. Расход времени на изготовление достаточного количества изделий.
5. Риск повреждения некачественных блоков грызунами.

   Стены из арболитовых блоков следует оштукатуривать, чтобы защитить от воды

Из чего изготавливается арболит

Для производства арболитовых блоков вам понадобятся следующие составляющие:

• древесная щепа;
• химические добавки;
• цемент;
• вода.

Требования к размеру древесной щепы по ГОСТу — длина до 25 мм, ширина 5–10 мм, толщина 3–5 мм

Вы можете взять щепу другого размера, стружку, опилки. Но помните, что слишком крупная фракция снижает прочностные характеристики блока, а мелкая повышает его теплопроводность.

Обычно сырьём служит чистая древесина сосны и ели, иногда лиственные породы. Щепа составляет 80–90% от общего объёма, поэтому материал часто называют древобетоном.

Арболитовый блок на 80–90% состоит из древесины, поэтому его легко распилить бензопилой

Древесина хорошо высушена — влажность не более 23%. Допускается включение коры и обзола до 10%. Нежелательно включение листьев, хвои, соломы.

Химическая добавка необходима для минерализации щепы — нейтрализации сахаров и смол, содержащихся в древесных волокнах. Эти природные вещества препятствуют адгезии цементного раствора с древесиной и ухудшают его связывание. Для минерализации используются:

• сернокислый натрий (жидкое стекло).
• сернокислый алюминий.
• хлористый алюминий.
• хлористый кальций.

Химические добавки можно применять по отдельности либо парно в сочетании 1:1.

Цемент следует брать только марки М500, в крайнем случае – М400. Он обладает максимальными связующими свойствами, гидрофобностью, прочностью.

Плюсы и минусы арболита:

Прост по составу и легко обрабатывается

Преимущества:

• экологичен, не выделяет вредных веществ в атмосферу;
• имеет низкую теплопроводность, поэтому позволяет обходиться без дополнительного утепления при строительстве;
• «дышит», регулируя влажность в помещении: это возможно благодаря паропроницаемости;
• хорошо звукоизолирует;
• прочен на изгиб и разрыв: именно поэтому из арболита строят сооружения в сейсмоактивных местах;
• легок в обработке;
• позволяет монтировать крепежи без специальных приспособлений;
• морозоустойчив.

Недостатки:

• необходимость защиты материала от влаги (решается оштукатуриванием);
• цена арболита, чуть более высокая, чем у других стеновых материалов. Это объясняется тем, что полностью автоматизировать производство нельзя: большая часть работы делается вручную. Но затраты компенсируются возможностью обойтись без пропитки и утепления.

Ниже приведена таблица, в которой арболит не уступает по характеристикам другим стеновым материалам – кроме влагопоглощения, о котором будет сказано ниже.

В таблице у арболита самая большая водопроницаемость. Этому есть объяснение: водопоглощение измеряют, погружая блок в воду. Потом его взвешивают. Из-за того, что между щепами есть пространство, в блоке задерживается очень много воды: соответственно, измерить объективно показатель водопроницаемости нельзя. Поэтому в таблице указано то количество, которое было высчитано после взвешивания.

В этой статье было выяснено, что арболит превосходит по всем своим характеристикам любой стеновой материал, соответственно, арболит подойдет для строительства практически в любых условиях без лишних затрат на этот материал.

Приобрести блоки в любом регионе РФ и стран СНГ можно, сделав заказ у компании «Русский Арболит». «Русский Арболит» десять лет разрабатывает и выпускает линии по производству арболита, а теперь выходит на рынок с самими блоками, открывая филиалы по всей стране. Сейчас в наличии имеется пять видов сертифицированной продукции из арболита: стандартный, перегородочный, северный блоки, а также армо- и пеноблок.

Дом из арболитовых блоков

Строительство такого здания, как арболитовый дом начинается с проектно-технической документации.

Проектирование

Документация на строительство любого частного дома, которая включает в себя не только план строения, но и сведения о фундаменте, об используемых строительных материалах, возможностях подключения к коммуникациям, должна быть согласована и утверждена в соответствующих органах.

На заметку! Проектирование строения из арболита мало чем отличается от типичного плана постройки дома из керамзитобетона.

Сооружение фундамента

Ввиду того, что арболит обладает таким преимуществом, как небольшой вес, фундамент под свой дом можно выбрать абсолютно любой: на сваях, на плитах, ленточный или столбчатый. Допустим, мы строим дом на ленточном фундаменте. Порядок работ:

• размечаем габариты фундамента;
• производим выборку грунта до необходимой глубины;
• на дно укладываем слой из смеси песка и щебня;
• утрамбовываем ее и проливаем водой;
• устанавливаем армирующие элементы;
• монтируем деревянную опалубку;
• заливаем внутрь опалубки песчано-цементную смесь;
• после застывания смазываем фундамент битумом и укладываем два-три слоя гидроизоляции (например, рубероид);
• поверхность, ограниченную фундаментом, засыпаем смесью из песка и щебня, трамбуем;
• заливаем слоем бетона (более 50 мм).

Цоколь

Эту часть строения выполняем с помощью кирпичной кладки высотой 40-50 см. Основная функция цоколя – защитить блоки из арболита от вредного воздействия воды.

Возводим стены

Технология строительства стен из арболитовых блоков аналогична процессу возведения стен из каких-то других блоков (газобетонных, пенобетонных, керамзитобетонных) и очень похожа на кладку из кирпича. Блоки выкладываем в шахматном порядке, рядами, начиная с угла. Степень вертикального отклонения проверяем с помощью уровня. Для скрепления блоков используем цементно-песчаную смесь. После установки трех рядов делаем перерыв на 24 часа, чтобы скрепляющий раствор полностью высох.

Совет! Для предотвращения быстрого удаления влаги из смеси рекомендуем перед укладкой увлажнить блоки.

Рекомендуемая толщина стен для двухэтажного дома – 300 мм, а если выше – 400 мм. Толщина стен может быть и меньше (например, 200 мм), если впоследствии планируется применение теплоизолирующих материалов или наружная облицовка. Но помните: теплее там, где толще стены.

Армировать стены, возведенные с помощью арболита, не обязательно. Но при желании увеличить прочность углов, мест сопряжения стен, дверных и оконных проемов, можно применить армирующие элементы.

Межэтажные перекрытия

Если у вас есть ограничения в денежных средствах, то в качестве перекрытий неплохим вариантом является деревянный брус. Если финансы позволяют, то уместны железобетонные плиты или металлические швеллеры.

Устройство кровли и стропил

Алгоритм установки стропил и монтажа кровельного материала для строений из арболита такой же, как и для зданий, построенных из другого строительного материала.

Важно! Прежде чем установить обвязку для стропил, необходимо уложить на арболитовые блоки слой гидроизоляции

Наружная и внутренняя отделки

Для отделки используются любые материалы и способы. Отделочные работы можно производить сразу же после завершения строительства или даже в процессе.

Как построить дом правильно вам поможет видео:

Дом из арболита строят довольно-таки часто – многие отдают предпочтение именно этому материалу. Однако такое здание имеет как достоинства, так и недостатки.

В статье рассказывается, как строить дом из арболита и отзывы о нем.

Что нужно для самостоятельного изготовления?

Конечно, в промышленном производстве арболита применяется современное оборудование, которое позволяет учесть все требования ГОСТ. Домашнее производство нельзя назвать качественным на 100%. Но, если нужно существенно сэкономить на материале, то можно попробовать сделать блоки самостоятельно.

Для работы требуется:

1. Бетономешалка – для перемешивания всех компонентов смеси.
2. Поддон или ёмкость – для хранения готовой смеси.
3. Формы – для создания отдельных элементов и затвердевания этих изделий.

4. Разделительная перегородка или пустотообразователи – для создания нескольких изделий в одной форме с пустотами или без них.

5. Ведро – для хранения воды для раствора.
6. Щепкорез – для измельчения древесины до нужных размеров. Можно сделать самостоятельно, но для этого нужны детали – металлические шпильки, подшипники, ось, автомобильные рессоры, двигатель, натяжитель ремня, гайки, болты, измельчающий диск с молотком и ножами (для нарезки древесины на широкие пластины, а затем на тонкие щепки) и др.
7. Сушильная камера – для просушивания древесных опилок или щепы.
8. Лопата – для засыпания компонентов в бетономешалку или специальную форму для изделий.

Также можно купить готовое оборудование, но оно обойдется около 200 000 руб.

https://youtube.com/watch?v=xzBzw1wTZgw

Необходимые материалы и инструменты

• Опилки.
• Цемент.
• Песок.
• Вода.
• Жидкое стекло.
• Сито.
• Бетономешалка.
• Формы.

• Характеристики блоковИз арболита выпускают несколько типов продукции:
• Крупные блоки для кладки стен.

Пустотелые блоки.

Теплоизоляционные плиты. Смеси для монолитного домостроения.

В современном строительном производстве под термином арболит понимают прежде всего строительные блоки. Весь арболит выпускается строго по ГОСТу.Всего выпускается несколько типоразмеров этих изделий:

• Широкие – 500x250x300 мм.
• Средние – 500x250x200 мм.
• Узкие – 500x250x150 мм.
• Перемычки – 1500x250x300 мм.

Вес одного узкого блока составляет около 10 кг. Такой небольшой вес позволяет использовать под строение из него, облегченный фундамент, что значительно сократит сроки и стоимость строительства.

Предлагаем ознакомиться Образец заявления о возбуждении исполнительного производства в ФССП судебным приставам

Состав

Как и всякий бетон, материал включает в себя цементирующее вещество и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.

Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.

Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:

Органические компоненты

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при изготовлении дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.

• Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
• Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли, а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты

Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:

• портландцемент – традиционный материал и наиболее популярный;
• портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
• сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

• не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
• не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

• хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
• хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
• хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
• хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и жидкое стекло – силикаты натрия и калия.

Вода

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.

Далее будет рассмотрен рецепт, состав пропорции смеси на куб (1м3) арболита своими руками.

Технология производства

Первоначальным этапом производства арболита является тщательная подготовка всех необходимых компонентов, затем следует приготовление основы, ее отлив в формы для дальнейшего получения блоков.

Подготовка основы

Наполнитель для блоков включает в себя стружки и опилки в пропорции 1:2 или 1:1. они должны быть хорошо просушены, для этого их выдерживают 3-4 месяца на открытом воздухе, периодически переворачивая и обрабатывая раствором извести.

В последнем случае на 1 куб. метр сырья необходимо около 200 л раствора извести 15%. В нем будут находиться древесные компоненты в течение 4 дней, которые требуется перемешивать 2-4 раза в день.

На данном этапе главная цель – это убрать сахар, содержащийся в опилках. Он может стать причиной их дальнейшего гниения.

Щепу можно купить готовую, а можно сделать самим, соорудив щепорез. Что это такое и как он работает, расскажет видео:

https://youtube.com/watch?v=9xZYAv1u9is

Необходимые компоненты

После того как опилки подготовлены, к ним присоединяют следующие добавки:

• Гашеная известь;
• Сернокислый кальций и алюминий;
• Портландцемент 400 марки;
• Растворимое жидкое стекло;
• Хлористый кальций.

Как правило, доля этих компонентов в арболитовой смеси не превышает 4% от массы цемента. Они придают конечному продукту устойчивость к гниению, обеспечивают высокую огнеупорность и пластичность.

Технология изготовления

Арболитовые блоки имеют оптимальные параметры 25 см*25 см*50 см. они удобны не только в процессе изготовления, но и при укладке. Процесс отливки заключается в следующем: блоки заполняются арболитовой смесью из трех слоев. После каждого подхода следует тщательное уплотнение деревянным молотком, обшитым жестью.

Лишняя масса ударяется при помощи линейки, а форма выдерживается сутки с температурой воздуха от +18оС. По истечению времени блоки извлекаются из форм путем небольшого постукивания и выкладываются на ровное основание для полного затвердения на 2 дня и просушивания на срок от 10 дней.

На фото — процесс выемки арболитового блока из станка после формовки:

Оборудование

Чтобы производить арболитовые блоки может потребоваться различное оборудование в зависимости от объема производства и используемого сырья. Процесс изготовления данного строительного материала и его конечный результат должны отвечать ряду критериям: ГОСТ 19222-84 и СН 549-82.

Чаще всего для производства арболита используются остатки деревьев хвойных пород. Их измельчение производится на рубильной машине (РРМ-5, ДУ-2 и прочие). Более тщательный процесс дробления производится на дробилках (ДМ-1) или молотковых мельницах. На вибростолах из измельченной древесной смеси отделяются кусочки земли и коры.

Саму арболитовую смесь рекомендуется приготавливать на лопастных растворосмесителях или смесителях принудительного цикличного действия. Перевозить готовую смесь к специальным формам можно с помощью кюбелей или бетонораздатчиков. А сам подъем транспортера не должен превышать 15о вверх и 10о вниз при скорости движения до 1 м/с. Падение смеси осуществлять на высоте не более одного метра.

Уплотнение конструкций можно произвести как ручными трамбовками, так и вибропрессом (Рифей и прочие). Если изготовить блоки из арболита необходимо в небольших объемах, то можно воспользоваться специальным мини-станком. Если речь идет о промышленных масштабах, то используют целые линии по производству арболитовых блоков, которые включают в себя станки для изготовления блоков, прессы и смесители.

Так выглядит линия по производству арболитовых блоков

Лучший процесс затвердения достигается путем использования тепловых камер с ТЭНом, ИК-излучением и т. д. В них можно контролировать необходимую температуру и уровень влажности.